信息摘要： 鈦無縫管的軋制一般采用往復式(即Pierre型)冷軋機進行，多道次軋制一般采用雙輥(LG)和多輥(ld)軋機。在變形過程中，隨著軋機的旋轉和進給，鈦管的壁厚和直徑逐漸減小。單位長度的管材可在一個軋制道次內軋制完成5~10次，獲得工藝要求的管材尺寸規(guī)格。冷軋機可以大幅度減小直徑和壁厚，但軋制后尺寸精度低，管材端部易開裂、不均勻。開裂現(xiàn)象主要可以通過加工前將管坯打磨平整來解決；對于類似“魚嘴”現(xiàn)象的不規(guī)則管端，在后續(xù)加工過程中需要進行平頭處理，否則會造成堵頭悶堵。因此，本文從工藝、工裝、設備等方面進行分析。以便找出管端不平整的原因并采取有效措施加以解決。芯棒與芯棒小車連接處花鍵間隙過大及由此引起的芯棒位置嚴重位移是管坯軋制后端部不均勻的主要原因。 純鈦管開坯軋制時，通常需要一次完成多次。軋制成要求的鈦管規(guī)格后，管材的端部一般會有1 ~ 2 mm的小幅波動，這批鈦管與之前生產的管材在原材料和工藝上沒有區(qū)別，但存在嚴重的凹凸波動現(xiàn)象，長度為70mm，占管材長度的1%。從加工前后外徑和壁厚的測試結果來看，試樣壁厚波動較大，凸部測得的平均壁厚為2.33毫米，凹部測得的平均壁厚為2.60毫米，相差0.27毫米，但鈦管端部管正常軋制后壁厚的偏差為0.05 ~ 0.10毫米，必然導致延伸率的差異。可以說，端部管軋制過程中的減壁不均勻是管端不均勻的直接原因。因此，管端不平可能是設備或工具造成的。 工具和模具造成的壁厚不均有很多因素，如齒輪齒條安裝、模具找正、開模等。測量后，上模和下模孔型的開度之差為0.05。測隙規(guī)測得的孔型間隙為0.05毫米，齒輪與齒條的間隙約為1.6毫米；機架固定在機架上不松動，定位塊不變形；孔型從左向右切割02毫米，零線對齊。上述測量數據表明，模具安裝符合設計要求。進料速度、旋轉角度、動作協(xié)調等設備原因造成的壁厚不均。軋制速度和進料速度應根據工藝要求執(zhí)行。設備運行時，在后死點旋轉進給，在前死點旋轉，動作協(xié)調，未發(fā)現(xiàn)旋轉進給動作超前和滯后現(xiàn)象。設備設計要求范圍內；連續(xù)測量軋制時的喂入量，發(fā)現(xiàn)喂入量均勻，但喂入時發(fā)現(xiàn)與管坯同軸的芯棒移動達10毫米。根據要求，軋制時芯棒的前后移動量不應大于0.5毫米，否則會嚴重影響軋制時芯棒位置的精度。進一步檢查發(fā)現(xiàn)，芯棒與芯棒小車連接處的花鍵間隙為20毫米，超過了間隙8毫米的要求.鈦管在后死點進給時，花鍵與芯棒間隙過大，必然導致鈦管坯前進時芯棒前進，因此軋制時與芯棒連接的芯棒位置發(fā)生較大變化，即：芯棒與孔型的位置不再是工藝設定的位置，而是向前移動。這樣，當軋制到前死點時，管子實際上被軋制成更細的尺寸；然而，雖然芯棒隨著管坯向前移動，但此時花鍵前端的彈簧總是受力。當孔型到達前死點時，管子的內孔與芯棒分離，然后彈簧將芯棒向后推，于是芯棒也后退。此時，孔型平滑鈦管軋制側壁的厚部分，但由于芯棒的后退，平滑壁的厚部分沒有被平滑，導致壁厚差異很大。調整芯棒與芯棒小車連接處的花鍵間隙。調整后發(fā)現(xiàn)管端不規(guī)則現(xiàn)象消失。